真空注型加工

真空注型加工とは、短納期で安価に複数個試作品を製作する加工方法です。
切削マスター品から姿取したシリコン型にウレタン、エポキシ等の樹脂を注入し、真空脱泡させて射出成形品に近い物性値で製品化する事が可能です。
※樹脂簡易型を製作すれば、シリコンゴムを直接注入出来るので、柔らかいシリコン注型品の製作も可能です。
①マスターを作ります。
①マスターを作ります。
②マスターの型を作る為にシリコンを流します。
②マスターの型を作る為にシリコンを流します。
③シリコンが乾燥したら型を割ります。
③シリコンが乾燥したら型を割ります。
④割った型の中にプラスチック溶剤を流します。
④割った型の中にプラスチック溶剤を流します。
⑤完成しました。
⑤完成しました。

用途

複数台での基板・デバイスを実装させたデモ機の実証確認やデザイン検討段階での
カラーバリエーションの確認用など、複数個同じものがほしい場合や筐体ケースなど極小ロットでの量産品としてご活用いただけます。
※量産として使用する場合は、ウレタン樹脂の劣化や黄変などの経年変化について予めご了承頂きます。

注型の素材

材質： ウレタン樹脂、シリコン樹脂、エポキシ樹脂
色： 透明、白、黒、その他指定色で着色が可能です。

注型加工のメリット・デメリット

メリット

バラツキのない精度がある製品として短期間で複数個製作が可能となります。また多少のアンダー形状やボス・リブも手作業で離型を行うので、分割の無い量産製品と同じ一体形状で実証確認が可能となります。
材質はウレタン樹脂となりますので、強度面でも実際の成形樹脂に近い物性値として検証が可能となり、極小ロットでの製品生産の場合では、量産品としてもご使用される場合もございます。

デメリット

1つのシリコン型では 15個 ～ 20個程度しか注型できません。
（手作業でウレタン注入と離型を繰り返すのでシリコン型が劣化する）
100個以上の数量の場合では、イニシャル費と製品単価が高価となります。
また射出成形品のように保圧をかけられないため本来の樹脂特性が得られません。
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